（央视财经《天下财经》）近年来，随着新能源汽车市场的不断扩张，动力电池领域的发展也在逐步加快。在江苏常州的一个动力电池生产基地，依托先进的生产工艺和现代化的生产流程，这里每个生产周期可以满足36万辆电动汽车的电池生产需求。
动力电池的原理非常简单，有三个基本的组成部分：正极、负极和隔膜。一条新能源汽车动力电池的制造产线的工作就是把三个部分进行不断堆叠，最终形成一块电芯，然后进行包装就是一块完整的电池。
想要生产这样的一块电池其实并不容易。首先要面临的问题就是在极薄的材料上进行加工作业。
极片是组成电池的最小的单位，在它的边缘负责导电的极耳部分厚度只有3微米左右。想要用传统的刀具切割非常困难，不仅无法保证切割的一致性，还有可能会产生细小的毛刺，影响电池的寿命和安全。
因此，在新能源汽车动力电池的制造产线上已经全部采用激光切割的形式进行作业。随着激光不断飞舞，这条产线上原本长条状的电极片能被迅速且稳定地切割出来。
激光切割环节结束之后，如何把轻薄又柔软的电极片快速地堆叠摆放，是这条产线要面临的下一个难题。
工作人员向记者表示，为了防止在堆叠的过程中出现电极片的错位或者是褶皱的情况，在这条产线上有一台配备了智能识别系统的机器，可以平均每0.45秒就完成一片电极片的摆放。不仅能实时监看产线当中出现的问题，还能够对之前出现的问题进行不断地学习和规避，从而让产线变得越来越“聪明”。在AI系统的加持下，这个环节的良品率已经达到了99.5%。
除了生产的精细度，在电池的生产过程当中还格外注重洁净度。AGV小车搭载着一卷卷电极片从一个工序到下一个工序，它们的作用是确保电极材料和工作人员零接触。
当电极片被堆叠完成之后，就会在磁悬浮物流通道上进行运输。相比于传统的皮带物流运输，这种传输效率是原来的10倍，而且没有了以前摩擦产生异物的情况，从而进一步降低了杂质在电池生产过程当中的影响。
目前这个动力电池生产基地的总装机容量已经达到了18Gwh，这意味着在20天的生产周期里，这里能够满足大概36万辆电动汽车的电池生产需求。工作人员表示，他们还在进一步研发像固态电池这一类新型的电池技术，等这些技术进一步的成熟之后，也许未来的电池产业将会和今天看到的又有不同。