冲刺四季度·加油进度条
项目名片
一汽-大众成都分公司产线技改项目位于成都市龙泉驿区,自去年9月启动以来,已完成冲压、焊装、涂装、总装四大车间的大规模设备安装工作,累计新增更新设备超2000套,淘汰设备超1800套。目前,项目正推进设备的调试和质量优化。完成后,将提高生产线的柔性和自动化程度,提升数字化智能化水平。
10月13日,与工作日相比,周末的一汽-大众成都分公司焊装车间有些安静。按下暂停键的车间,化身为公司产线技改项目小组“上线”的战场——自去年9月启动以来,项目改造时间已过半,在公司冲压、焊装、涂装、总装四大车间进行的大规模设备安装工作已完成,正在推进设备的调试和质量优化。
产线“变身”,进度条已拉到70%。一汽-大众成都分公司产线技改项目负责人冯宜彬仍不敢懈怠:“要保证项目在明年9月前顺利完成,同时不影响一小时下线65台车的生产节奏。”
日前,四川印发《关于进一步支持大规模设备更新和消费品以旧换新的若干政策措施》,支持工业领域开展大规模技术改造和设备更新被放在首位。一场见缝插针式的改造赛跑,正在加速进行。
“变身”之难
改造规模大,订单交付压力大
走进一汽-大众成都分公司焊装车间,一抬头,4台两米多高的机器人在灵活地进行车门铰链的自动装配。
铰链是连接车身和车门的关键。一台机器人从货架上自动抓取两个铰链,放在车门处的夹具上,再用电枪将其拧紧;装配完毕的下一秒,另一台机器人默契地接手,将车门举起,在近3米高的空中旋转几周,送往下一道工序。
“这道工序原本需 4名工人,使用电动扳手拧紧铰链。”冯宜彬告诉记者,在占地78000平方米的车间里,像这样的机器人共有881台。
2009年,一汽-大众将长春总部之外的首个整车制造基地放到了成都市龙泉驿区。发展到今天,这里每56秒就有一台新车下线,累计生产整车已超过640万辆。
“对生产线进行技术改造,是为了进一步提高生产线的柔性和自动化程度,提升数字化智能化水平。”冯宜彬介绍,在过去的一年中,公司的各个车间经历了一场“大换血”。其中,累计新增更新设备超2000套,包括冲压左右侧围外板模具、机器人喷涂设备等;同时,淘汰四门窗框冲压模具、风挡玻璃涂胶设备等超1800套。
一增一减,足见改造的工作量。其中,由于焊装涉及的工艺种类多、自动化程度高,需要改造换新的设备最多,投资规模也最大。
一些设备块头还特别大。往车间深处走,能灵活承接3种车型柔性焊接的三面转毂,是这里的“新住户”。其单个重量近14吨,拆除原有转毂后就地更换,难度很大。
“其实,项目最大的难题,在于保证产线原有生产节奏,避免耽误订单交付。”冯宜彬补充,在这种情况下,长时间的停产是行不通的,改造只能抓住一切空闲时间来进行。
“变身”之法
边生产、边改造、边调试
非常时期,为保证项目进度和日常生产,一汽-大众成都分公司拿出“非常手段”。
项目启动后,项目改造团队充分利用所有周末和节假日的停产时间,见缝插针进行设备硬件安装。自8月起,为推进设备安装完工,四大车间产线还特意进行了为期35天的停产安排。
“工期原本是42天,最后缩短了整整一周。”冯宜彬回忆,这完全是“抢”出来的进度。
改造前,他们进行了大范围的设备程序备份。“不打无准备的仗。”冯宜彬举例,新的机器人进场前,公司联合供应商加大离线模拟调试力度,确保上线后衔接更加精准。
改造期间,不仅是规划、制造部门,研发人员也把“临时办公室”设到生产车间。规划、研发、采购、生产、质保、产品……各部门组成一张巨大的“网”,上下联动,零部件和设备匹配不上等情况能第一时间沟通解决。
改造末期,动用一切资源进行最大化的设备验证和带车测试。除了对单台设备反复测试之外,公司还进行了50台车的整线小批量生产,从中不断发现问题、解决问题。
“距离年底已不足3个月,进入设备调试和质量优化的全新阶段,我们将继续保证质量、拼抢进度。”冯宜彬补充道,在边生产、边改造、边调试的复杂形势下,公司成立了多支攻坚团队,确保顺利完成全年目标。
记者从经济和信息化厅了解到,1—8月,全省工业投资同比增长14.9%,技术改造投资增速6.9%、高于去年同期4.8个百分点。其中,500个省重点工业和技术改造项目完成投资2408亿元,占年度计划的71.2%,超时序进度4.5个百分点。
“数据充分展示了企业对经济增长后劲的信心。”经济和信息化厅技术改造处相关负责人表示,冲刺四季度,全省将继续加快实施工业领域大规模设备更新和技术改造,加强组织实施、财税支持、要素保障和标准引领,全力以赴拼经济搞建设。
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原文链接:https://jxt.sc.gov.cn/scjxt/gzdt/2024/10/15/61db23be91de490c97ead61a0bf2faec.shtml
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